脫除附著水 在氫氧化鋁的工業生產過程中，附著水的存在是不可避免的，其含量通常在8%至12%之間。為了提高產品的純度和后續處理的效率，首先需要通過加熱的方式脫除這部分水分。這個過程通常在100℃至110℃的溫度范圍內進行，通過控制加熱速率和溫度，可以有效地將附著水從氫氧化鋁中移除。脫除結晶水氫氧化鋁中的結晶水脫除是一個更為復雜的過程，通常分為三個階段： 低溫階段（100℃~300℃）：在這個階段，氫氧化鋁開始失去部分結晶水，伴隨著少量的相變和結構重排。 中溫階段（300℃~600℃）：隨著溫度的升高，結晶水的脫除速率加快，氫氧化鋁的結構開始發生顯著變化，相變更加明顯。 高溫階段（600℃~1050℃）：在這個階段，剩余的結晶水（大約0.05~0.1個水分子）被脫除。這個過程需要在動態條件下進行，以防止物料過熱和燒結。晶型轉變 在氫氧化鋁的脫水過程中，晶型的轉變是一個關鍵步驟。隨著溫度的繼續升高，氫氧化鋁從非晶態或無定形態逐漸轉變為不同的晶型結構。當溫度達到1200℃時，氫氧化鋁幾乎全部轉變成α—Al2O3，這是一種具有高度穩定性的晶型，廣泛應用于陶瓷、磨料和耐火材料等領域。結構與性能的變化比表面積的變化： 在煅燒初期，氫氧化鋁的比表面積隨溫度的升高而增加，特別是在240℃時，比表面積會急劇增加，這是因為物料內部的微孔結構開始形成。到達400℃左右時，比表面積達到極大值，隨后隨著溫度的進一步升高，比表面積開始下降，這是由于物料燒結導致微孔結構的塌陷。灼減率的變化： 氫氧化鋁的脫水過程在400℃之前已經大部分完成，主要脫水過程發生在100℃至300℃之間。灼減率的變化反映了水分和其他揮發性組分的脫除情況。粒度的變化： 氧化鋁的粒度是衡量其性能的重要指標。粒度受原料（氫氧化鋁）的粒度、強度、焙燒溫度、升溫速度以及煅燒過程中的流體動力學條件等多種因素影響。 在煅燒過程中，隨著溫度的升高，氧化鋁的粒度會發生變化。通常，較低的溫度下，粒度較小；而在高溫下，粒度會增大，這是由于顆粒的團聚和燒結作用。
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